ロール成形は、ロール成型工程内に様々な加工を統合し、二次加工を減らせるため、本来他の金属成形工法よりも経済的に有利です。統合による効率化により、製造工程のコストと時間を削減できます。

コストは重要な課題ではありますが、シェイプ社では、それだけに注目している訳でありません。シェイプ社にて最先端の高強度綱を使用し、革新的なロール成形エンジニアリングを継続的に行うことにより、御社部品やシステム全体のパフォーマンスを向上させつつ、質量や部品点数の低減が可能です。

シェイプ社は、低コストな軽量ソリューションで、お客様の“鉄の使いきり”に貢献いたします。

• 様々な材料が使用可能
• リードタイム短縮
• 設計変更費用低減
• ロール成型内工程によるコスト削減
• 初期およびに長期的な金型費削減
• ロール成形型を変更せずに、穴レイアウト、製品長の変更が可能
• 軟鋼、アルミ、超高張力鋼板、ステンレススチールなど、様々な材料を使用可能

• 穴あけ（ロール成形前、中、後）とおよび切欠き加工
• 溶接（レーザー、誘導、抵抗）
• 曲げ加工
• ねじ挿入加工
• 所定の製品長へのせん断加工
• 皿穴加工

シェイプ社のロール成形は、1700 MPaまでの超高強度綱を成形可能で、同じロール成形型で異なる材料、板厚に対応できます。

前もって穴のパターンをインラインに設定することにより、様々な穴パターンはシンプルなインラインとPre-pierce dieを変えることで、より容易に得ることが出来ます。穴あけは、ロール成形工程内の“プレピアス型”にて行います。“プレピアス型”交換により、異なる穴レイアウトに簡単に変更が可能です。

部品の断面形状の形成工程構成はロール成形の核心部です。複数の部品において、性能と軽量化を最適化しつつ、同じ断面形状を用いることができます。

追加の金型なく工程の調整のみで、部品を一定R曲げ形状、可変R曲げ形状に加工することがきます。

ロール成形工程内の端末カット工程の調整や、プレピアス型の変更のみで、所定の部品長さに変更できます。

• 曲げRが一定
• ロール成形工程内での加工のため、二次曲げ加工が不要
• 全てのロール成形断面で実績あり
• 1990より導入開始

• 平面内で1方向に曲げRの変更が可能（U形）
• 超高張力鋼板バンパーと特注部品で実績あり
• 2007より導入開始

• 平面内で2方向に曲げRの変更が可能（S形）
• トレーラーヒッチや特注の管状部品で実績あり
• 2009より導入開始

• 3次元の任意の方向へ曲げRを変更可能
• 同じ工程で1方向、2方向と3次元曲げが可能
• 構造部品に最適
• 2014より導入